Промышленность: Развитие метода акустической эмиссии - 29-03-2015, 09:50

Виктор Александрович КАЗАЧКОВ
и.о. генерального директора, заместитель генерального директора — директор по операционной деятельности ЗАО Корпорация  Тольяттиазот». Имеет звание «Почётный химик» и «Почётный нефтехимик»

Виталий Иосифович ДМИТРУК
заместитель директора по операционной деятельности по вопросам промышленной и экологической безопасности и охраны труда ЗАО Корпорация «Тольяттиазот», к.г.н., старший научный сотрудник.

НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ РИСК-МЕНЕДЖМЕНТА В АЗОТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: ВЗГЛЯД ПРОИЗВОДСТВЕННИКОВ

Настоящий номер Межотраслевого альманаха посвящен, главным образом, проблемам промышленной безопасности и оценки рисков при эксплуатации опасных производственных объектов (ОПО) и, в частности, 10-летию научно-производственного союза «РИСКОМ». Организациям, эксплуатирующим ОПО (тем более I и II классов опасности), хорошо известны заслуги НПС «РИСКОМ» в разработке теоретических основ оценки рисков, а также в развитии вопросов их количественной оценки. Особо важным вкладом для практики (в том числе — и для ОАО «Тольяттиазот») считаем развитие метода акустической эмиссии и его приборного обеспечения с целью диагностики и оценки  технического состояния объектов, оценки так называемого остаточного ресурса. Это позволяет эксплуатантам ОПО обеспечивать безопасную работу технически сложных объектов с учетом оправданных экономических критериев.

Для ОАО «Тольяттиазот», как и других эксплуатирующих ОПО с высокими классами опасности организаций, анализ и оценка рисков возникновения аварий, определение приемлемых рисков являются основополагающими понятиями уже со времени принятия ФЗ «О промышленной безопасности ОПО» (№116-ФЗ, июль 1997 г.). Их учет – непременное условие разработки Деклараций безопасности ОПО (и их дальнейшего соответствия реальному объекту). В дальнейшем применение аппарата анализа и оценки рисков стало обязательным и при разработке Планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) на химико-технологических объектах. К настоящему времени применение аппарата анализа и количественной оценки рисков возникновения аварий для вышеуказанных документов, на наш взгляд, не встречает принципиальных процедурных трудностей, опираясь на общепринятую базу данных по вероятностям отказов для типовых объектов и их составляющих, а также утверждённые расчетные модели, адаптированные к возможностям современных ПЭВМ.

Однако практика эксплуатации ОПО (и, в частности, в азотной промышленности) диктует необходимость гораздо более широкого применения аппарата анализа и оценки рисков (желательно – «количественной», но за неимением адекватных моделей и баз данных для адекватной оценки вероятностей событий и соответствующих им ущербов, – хотя бы «качественной» или «полуколичественной»). В оперативной работе производственникам всё более нужны достоверные экспресс-оценки рисков (как, впрочем, и достоверные экспресс-оценки текущего психофизиологического состояния персонала, работающего в условиях повышенной ситуационной напряженности [1]). И на эти обстоятельства мы, как представители производства, обязанные обеспечивать надлежащую безопасность его при одновременном условии выполнения производственных планов, хотели бы обратить особое внимание экспертных организаций и ученых.

Так, с 1 января 2014 года вступили в силу изменения в ФЗ №116, предписывающие для эксплуатантов ОПО I и II классов опасности (чрезвычайно высокая и высокая опасность) разрабатывать и внедрять системы управления промышленной безопасностью (СУПБ) иобеспечивать их эффективное функционирование. В ОАО «Тольяттиазот» внедрена СУПБ в соответствии с требованиями к её документационному обеспечению (Постановление Правительства РФ от 26 июня 2013 года N 536). Требования СУПБ – упрощённая частная модель системы управления, изложенной в международном стандарте по производственной безопасности и охране здоровья персонала OHSAS 18001:2007.

И у практиков возникает понятное желание сделать ещё один весомый шаг к усовершенствованию СУПБ, чтобы вывести её на уровень соответствия требованиям указанного международного стандарта. Этот стандарт требует в обязательном порядке выполнения национальных законодательных требований, в добровольном порядке – повышенных требований, следующих из лучшего мирового опыта с учетом принципа постоянного совершенствования. А доказательством совершенствования разработанной системы является доказательство снижения рисков возникновения нежелательных событий (аварий и инцидентов, несчастных случаев и профзаболеваний). Аналогично и по двум другим основным системам менеджмента – окружающей среды (серия ISO 14000) и качества (серия стандартов ISO 9000), где доказательством результативности менеджмента является снижение значимости экологических рисков или так называемых экологических аспектов, или же рисков несоответствия качества продукции требованиям потребителя (соответственно). Риск по классическому определению мы рассматриваем как сочетание вероятности нанесения ущерба и тяжести этого ущерба.

Основополагающим элементом любой системы является идентификация опасностей и оценка текущих рисков. В развиваемой нами системе управления промышленной безопасностью, охраной труда и здоровья персонала (СУПБ, ОТ и З) внедрение методологии риск-анализа и риск-менеджмента практически полезно в следующих направлениях:

• для доказательства результативности системы менеджмента в элиминации рисков происшествий с оборудованием и с нанесением ущерба здоровью персонала для периодов обобщения, равных «циклу Деминга»;

• для оценки, ранжирования и управления комплексными рисками, связанными с поддержанием жизнедеятельности компании при наиболее очевидных стресс-факторах для её функционирования (в том числе так называемый crisis management);

• для экспресс-оценки выявляемых рисков и их устранения при проведении поведенческих аудитов безопасности (ПАБ), связанных с опасными действиями персонала (причина примерно 95% происшествий) и создаваемыми им же опасными условиями (причина примерно 5% происшествий; опасные условия идентифицируются и при проведении классического производственного контроля). Такая оценка может быть произведена, например, с использованием разработанной нами таблицы 1;

• при проведении работ и перед выдачей нарядов-допусков для проведении работ в «необычных условиях». Это, например, следующие ситуации: новая работа/задание/ оборудование, существенное изменение в выполняемой работе, новые сотрудники, выполняющие работу, специфичные требования законодательства, изменение в стандартах, новая информация, изменения в технологии, незапланированная работа, травма, выявление ухудшения здоровья работников, работа подрядчика. Наиболее частый пример – так называемая оценка риска на рабочем месте. Подобная оценка может быть произведена, например, с использованием информации, приведённой в таблице 1;

• для идентификации опасностей и оценки выявляемых рисков при проведении производственного контроля – ПК (это новелла по сравнению с классикой ПК, основанной на предписаниях и соответствующих мероприятиях, потому что даёт возможность ещё и ранжировать выявляемые риски и, следовательно, далее вкладывать деньги в безопасность с учетом критерия получения максимального снижения риска на единицу вкладываемых средств); подобное ранжирование выполняется, как правило, при всех видах обсуждаемых в статье направлений использования риск-анализа. Базовым при этом является предположение, что риск инцидента или аварии является пренебрежимо малым на ОПО, эксплуатируемом в соответствии с установленными требованиями по ПБ и ОТ. Отклонение от требований влечет происшествие с оцениваемой вероятностью и сопряженной с ней тяжестью последствий. Опять-таки, для первичной оценки может быть использована таблица 1.

Таблица 1. Оценка и ранжирование рисков

Достоверное определение указанных вероятностей и сопряженных тяжестей последствий является при проведении вышеуказанных работ наибольшей проблемой, в чем производственники и просят помощи у специалистов, занимающихся углублённо сбором статистической информации по отказам или моделированием отказов. Нам интересны актуальные для предприятий азотной промышленности Модели отказов (Failure Model) и анализа эффектов (Effect Analysis) для оценки рисков и ущербов при изменении уровней безопасности объекта или его части.

При отсутствии сведений по статистике отказов и параметров сходных с прогнозируемыми происшествий нам приходится прибегать к так называемым субъективным оценкам. Будь они индивидуальные или коллективные (создаваемые нами группы по оценке рисков) – суть не меняется в условиях недостатка статистических данных. Но наше постоянно функционирующее производство вынуждает принимать решения постоянно, и для снижения субъективизма в оценке параметров риска (достижения единообразия) авторами и была разработана вышеуказанная матрица оценки и ранжирования рисков (таблица 1), которая совершенствуется. При задании границ вероятностей мы ориентировались на ГОСТ Р 54124-2010 [2], а для облегчения и унификации использования применяем и соответствующие бальные оценки в таблице 1. Продолжительность воздействия нарушений требований учитывается особым образом.

Принципиальный вопрос – диапазон приемлемости рисков. Базовыми для случая в таблице 1 могут считаться риски с числовым значением «равно и менее 10» (логическое произведение вероятности и тяжести последствий, синий цвет в табл. 1). Однозначно неприемлемыми считаем риски с числовым значением «равно и более 18» (красный цвет). Как правило, в этом случае необходима остановка процесса до устранения нарушений требований. Разрабатываются алгоритмы действий во всех диапазонах рисков.

Конкретные числовые значения приемлемости рисков назначаются группой заводских экспертов. Статус рисков пересматриваем в зависимости от конкретных последствий от их ожидаемой реализации. Например, риск, связанный с невыполнением в срок предписания контролирующих органов однозначно переходит в разряд высоких, недопустимых, поскольку влечёт ущерб репутации и бизнесу общества. Попутно отметим, что применяемая инспекторами формулировка «существование угрозы жизни и здоровью» также субъективна; угроза существует при любых «безобидных» видах деятельности. Целесообразно вести разговор, например, в объективных терминах приемлемого риска; так, 123-ФЗ устанавливает критерий приемлемости социального пожарного риска 10-7 1/год для населения и производственного риска 5х10-4 1/год для персонала.

Конкретные числовые значения ущербов имуществу (в таблице 1) назначаются группой заводских экспертов. Таким образом, мы рассматриваем оценку риска как систематически проводимый структурированный процесс, при котором выявляются источники опасности на рабочем месте, оцениваются риски, и в порядке приоритетности принимаются решения по уменьшению рисков до приемлемого уровня. Обосновывается необходимость финансирования мероприятий, ведущих к снижению рисков. По сути дела, составляется матрица рисков с учётом величины (включая баланс потенциальных потерь) и стоимости предотвращения (cost-benefit анализ).

Указанный процесс – первый важный шаг в разработке инструкций по безопасному выполнению работ. Для практиков – это и инструмент постоянного совершенствования в области ОТ и ПБ, это и средство для улучшения стандартов по безопасности, и способ двигаться к цели – «ноль» травм и происшествий. Применение совокупности указанных инструментов и направлений использования риск-менеджмента в практике ОАО «Тольяттиазот» – крупнейшего производителя товарного аммиака, производителя карбамида и другой химической продукции – позволила предприятию в течение двух последних лет демонстрировать международный показатель травматизма LTIFR лучше, чем средний показатель по химической и нефтехимической отрасли среди отечественных предприятий. В 2014 году произведено на 10% аммиака больше, чем в 2013, и на 30% больше, чем в 2012.

Успешно внедряется с 2011 года масштабная программа модернизации и реконструкции. Конкурентоспособность предприятия повышается в соответствии со стратегией развития завода. На очереди в 2015 году – крупномасштабные ремонты на четырёх  агрегатах аммиака, на втором агрегате карбамида, модернизация 6-го агрегата аммиака. Запланировали разработку проектов по модернизации агрегатов АМ-76 со строительством нового отделения синтеза, строительство новых изотермических хранилищ аммиака. При этом первостепенное внимание продолжаем уделять вопросам промышленной и экологической безопасности и охраны труда как непременному условию высоких достижений в производстве.

Литература:
1. Казачков В.А., Дмитрук В.И. Комплексная безопасность предприятий азотной промышленности: трудности и решения. Межотраслевой альманах «Деловая слава России».—2014. № 3(46). С.10-11.
2. ГОСТ Р 54124-2010. Национальный стандарт Российской Федерации. Безопасность машин и оборудования. Оценка риска (утв. Приказом Ростехрегулирования от 21.12.2010, №818).

Межотраслевой альманах №48/2014 год